Quando la Diagnosi Energetica diventa un’opportunità strategica
Case study – Cascade Italia
Cascade Italia è la Società italiana di Cascade Corporation, leader mondiale nelle attrezzature per la movimentazione industriale e parte del gruppo Toyota Material Handling. I siti produttivi di Vago di Lavagno e San Martino Buon Albergo realizzano attrezzature, componenti e soluzioni per carrelli elevatori e logistica industriale: due stabilimenti diversi per età, layout e tecnologie, ma accomunati da un obiettivo chiaro.
In occasione della Diagnosi Energetica 2025, l’azienda ha scelto di non limitarsi a espletare un obbligo, ma ha trasformato l’occasione in un progetto di efficienza e sostenibilità. L’obiettivo era definito: ottenere una diagnosi basata su misure reali, individuare le voci di consumo più rilevanti e quelle caratterizzate da minore efficienza, e avviare una transizione verso stabilimenti più sostenibili ed efficienti.
Ed è qui che siamo stati coinvolti noi.
Cascade, insieme al consulente energetico Alessio Pasetto (Ingeco), ci ha chiesto di progettare un sistema di monitoraggio capace di:
- misurare elettricità e gas,
- integrare tecnologie diverse,
- funzionare su due stabilimenti molto differenti,
- fornire dati granulari utili alla diagnosi reale,
- diventare un cruscotto operativo per la gestione energetica quotidiana.
Un progetto che ha richiesto competenze tecniche, integrazione di sistemi e una collaborazione continua tra cliente, consulente e integratore.
Due stabilimenti, due complessità diverse
Vago di Lavagno: lo stabilimento storico che richiede granularità
Vago è un impianto cresciuto nel tempo, con ampliamenti successivi e una distribuzione elettrica stratificata. Per questo la strategia di misura è stata costruita “a cerchi concentrici”: partire dai quadri principali, restringere il campo e arrivare alle utenze critiche.
Il risultato:
- 85 sensori Panoramic Power,
- 7 bridge,
- 35 utenze monitorate,
- misura del gas tramite rilievo manuale.
Un ecosistema complesso, finalmente leggibile.
San Martino: un impianto moderno già predisposto alla misura
San Martino è l’opposto: progettato nel 2015, con distribuzione elettrica centralizzata e strumenti di misura già presenti. Qui il lavoro è stato di integrazione:
- 52 utenze monitorate,
- gateway multiprotocollo per integrare ABB,
- Panoramic Power dedicato ai quadri luce,
- LoRaWAN per la misura del gas.
Tecnologie diverse, un’unica piattaforma di analisi: PowerRadar.
Misurare elettrico e gas: la vera integrazione di sistema
Uno degli elementi più significativi del progetto è stato l’approccio integrato alla misura: non solo energia elettrica, ma anche gas.
Per farlo, Didelme ha messo in campo la sua anima di system integrator:
- proponendo soluzioni LoRaWAN per acquisire i consumi di gas,
- integrando i dati dei contatori ABB
- raccogliendo i sensori Panoramic Power,
- unificando tutto nella piattaforma PowerRadar, la soluzione nativa di Panoramic Power.
Il risultato è una vista unica, coerente e confrontabile tra reparti e tra stabilimenti, indipendentemente dalla tecnologia utilizzata.
Gli investimenti attivati grazie ai dati
Una volta ottenuta la visione completa, Cascade ha potuto pianificare interventi mirati:
- Fotovoltaico (1 MW in approvazione per SMBA)
- LED su entrambi i siti
- Compressore dedicato per la sala vernici
- Ottimizzazione degli orari degli impianti
- Tecnologie di verniciatura a bassa temperatura
- Transizione dal combustibile all’elettrico per il riscaldamento
- Aspirazione fumi automatica con bracci e cappe
Non “azioni generiche”, ma interventi guidati dai dati.
Cosa ci ha raccontato Alberto Girardi: i vantaggi concreti del sistema
Durante il progetto abbiamo raccolto il feedback diretto di Alberto Girardi, Responsabile della Manutenzione dei siti di Vago e San Martino. Il suo racconto è stato prezioso per capire l’impatto reale del monitoraggio nella gestione quotidiana degli impianti e i vantaggi sono stati sintetizzati nei seguenti punti:
- Installazione senza fermare la produzione
I sensori Panoramic Power si installano a clip, senza aprire macchine o interrompere linee.
- Zero manutenzione
Autoalimentati, senza batterie, senza cablaggi.
- Dati granulari ogni 10 secondi
Una visione “chirurgica” dei consumi: macchinari, reparti, HVAC, compressori, verniciatura.
- Manutenzione predittiva
Picchi anomali → guasti imminenti → interventi preventivi.
- Allarmi in tempo reale
Impianti accesi fuori orario, soglie superate, consumi anomali.
- Una piattaforma unica per due stabilimenti diversi
Nonostante tecnologie diverse (ABB, Panoramic Power, LoRaWAN), tutto è stato integrato in PowerRadar. Ciò risulta essere un vantaggio enorme per chi deve gestire più siti con logiche diverse.
Un progetto a tre: cliente, consulente, integratore
Questo case study è particolarmente significativo perché mostra una collaborazione reale:
- Cascade Italia, che ha guidato il progetto con una visione chiara e obiettivi concreti.
- Ingeco, con Alessio Pasetto, che ha impostato la Diagnosi Energetica e definito le priorità di misura.
- Didelme Sistemi, che ha progettato, integrato e messo in funzione l’intero sistema di monitoraggio multi-tecnologia.
Questo lavoro congiunto ha trasformato la diagnosi in un percorso di efficienza misurabile che unisce tecnologia, metodo e visione industriale e che permette di:
- confrontare reparti e stabilimenti,
- individuare inefficienze,
- pianificare investimenti,
- monitorare l’effetto delle azioni correttive,
- guidare la decarbonizzazione.
A riprova di ciò, riportiamo la testimonianza dell’Ing. Pasetto, secondo il quale: “La collaborazione tra l’azienda ed il consulente energetico ha permesso di gestire in modo più strutturato e dettagliato le informazioni relative ai consumi sia di energia elettrica che di gas metano, integrando in un’unica piattaforma dati dapprima separati e non allineati.
Avere un sistema di gestione così completo permette all’azienda di analizzare, progettare, pianificare e verificare gli interventi di efficientamento energetico che riducono i consumi, i costi e rendono lo stabilimento più sostenibile.
Quanto fatto, inoltre, pone le basi tecniche e operative per strutturare un Sistema di Gestione dell’Energica (SGE) conforme alla norma ISO 50001 e quindi certificabile da parte terza. Questo permette di elevare gli standard gestionali dell’azienda e la reputazione verso i propri clienti e fornitori”.
WIN-WIN-WIN
